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传统工厂与数字化工厂的差异

作者: 深科特发表时间:2018-05-11 13:35:16浏览量:117

随着工业4.0的浪潮来袭,数字化工厂也被越来越多的工厂所认知,但很多人还在模糊数字化工厂的概念,工厂升级为数字化工厂迟迟观望不动。
文本标签:数字化工厂,MES,MES系统,MES制造执行系统​

随着工业4.0的浪潮来袭,数字化工厂也被越来越多的工厂所认知,但很多人还在模糊数字化工厂的概念,工厂升级为数字化工厂迟迟观望不动。

传统工厂:大都是劳动密集型,用廉价劳动力来降低成本。

数字化工厂(DF):以MES系统为生产执行管理工具,以产品全生命周期的相关数据为基础,在计算机虚拟环境中,对整个生产过程进行仿真、评估和优化,并进一步扩展到整个产品生命周期的新型生产组织方式。

1、数据采集

传统工厂存在的诟病:人工统计,效率低、失误率高

在中国很多传统的中小型工厂中,对于设备生产数据的采集,几乎是依靠人工完成。流动的人员、散落的数据,使得数据的保存成了一个巨大的问题。同时人工统计的效率也比较低,往往都是每天下班或者每周进行一次统计,完全不能进行实时生产数据更新。此外,人工不能完全保证数据的准确性,并且庞大的数据量对人工而言也是巨大的挑战;而传统记录模式也存在数据流失的风险。

数字化工厂:设备联网,利用MES系统进行数据自动采集,即时反馈

而在数字化工厂中,物联网的概念就被运用到每一台设备上。深科特MES系统将人、设备,通过数据建立紧密联系。一个工厂管理者可以在手机或者PC终端观测到每一台设备的实时数据,而且可以随时收到设备的状态提醒。除了收集、计算、反馈等功能,设备联网之后,还有一大好处就是数据的存储。大量历史数据,包括设备损失数据,也给后期工厂设备的很多操作都提供了参考意义。

2、设备

传统工厂痛点:设备意外停产频发,造成大量不必要损失

除了数据的管理问题,传统工厂还有一大痛点,那就是经常遭遇意外停机。意外停机不仅造成了生产的停滞,而且对设备造成的隐性破坏不可估量。为了预防设备的意外停机,工厂通常安排了24小时的轮班工人巡检,造成了工厂人力耗损严重。并且检测手段只能依靠肉眼和经验判断,往往小的问题被忽略,而正是小问题导致机器设备的大毛病。

数字化工厂:设备意外停产提前预警,减少不必要损失

数字化工厂的运转过程中,设备的一切都被随时监控反馈,而意外停机发生之前,设备的某些参数会发生变化,此时设备就能在参数发生变化时利用MES制造执行系统及时进行预警通知,让设备故障在发生之前被发现及运维。而即使是故障已经发生了,也能在过去的设备故障统计里立即找到合适的解决方案,将损失降到最低。

3、管理

传统工厂管理模式:依赖人于人管人、人为记录数据

传统工厂在现有条件下,根本无法及时准确掌握工人的产量、质量、不良品、废品,工作计划是否达成等。另外,工人中的80后、90后越来越多,企业家也越来越难以找到合适的方法调动员工的积极性,这就导致企业生产力低下,最后的结果还是企业的利润受到影响。

数字化工厂:数字化管理模式

数字化工厂可以把工人按照不同的产业线,不同的班组,及时掌握工人的产量、质量、不良品、废品,工作计划是否达成等。让工厂透明化。

4、产品质量

传统工厂:不能及时发现问题,导致合格率降低

传统工厂虽然有质检环节,但发现了问题之后往往也难以及时的去报告、纠正。我们通常情况是出了一堆废品之后,才发现生产出了问题。产品质量不可控,不良品率上升,企业就会丧失成本的优势,利润下降。

数字化工厂:及时发现问题,不良率减少

数字化工厂能够利用MES系统实时监控生产和订单。产品的质量,生产了多少产品、良品、不良品、废品,每个订单进度是怎样,有没有延误,有没有延时启动,这些都可以得到监控。每个订单下面,每个工单,每个产品,每个工序,你想监控多细都可以。而当客户要问他的订单到哪步了,怎么样了时,你只要拿起手机,几秒钟之内就可以告诉他这个订单生产了没有,生产到哪一步了,现在为止不良品率是多少。

虽然和传统行业相比,数字化工厂优势明显,但其造价昂贵,也不是一般中小企业能够承担的起的。对中小企业而言,数字化还需一步一步来。

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